자동차 무게는 연비, 배기가스 등과 밀접한 관계를 가지고 있어 무게를 조금만 줄일 경우 엄청난 부가가치를 얻을 수 있다. 종전까지는 알루미늄 막대기(빌렛)를 완전히 녹인 다음 금형 속에 쏘아 넣는 사출(다이캐스팅) 방법이 일반적으로 사용되어 왔다. 그러나 이렇게 만든 자동차 부품은 내부에 기포가 생기거나 외부가 매끈하지 않아 2차 가공공정을 거쳐야 했다.
강충길 교수팀이 개발한 방법은 알루미늄 막대기를 완전히 녹이지 않고 고체와 액체 중간상태까지만 가열하는 것이 특징이다. 반고체 상태의 알루미늄은 마치 아이스크림과 같은 성질을 가지고 있어 사출을 통해 원하는 형태의 부품을 쉽게 만들 수 있다.
또 한번 만든 후에는 추가로 가공할 필요가 없으며 내부 조직이 치밀해 수명도 길다. 때문에 제조공정을 단축시켜 원가 절감효과도 크다.
강 교수는 ‘이번에 개발한 기술은 전체 자동차 부품의 40%에 적용할 수 있다’며 ‘5년 뒤 자동차 무게를 절반으로 줄이는 계획을 갖고 있는 자동차 업체에 큰 도움을 줄 것’이라고 말했다.
한편 강 교수팀은 이 기술을 상용화하기 위해 최근 부산대학교 내에 200여평 규모의 알루미늄 사출시설을 만들었다. 또 7천여평의 부지를 확보하고 올해 말까지 30억원을 투입, 700여평 규모의 양산시설을 갖출 계획이다.강 교수는 ‘이번에 개발한 기술은 배기가스 감축 및 연비개선에 큰 도움을 줄 것’이라며 ‘내년 6월에는 가벼운 부품을 적용한 자동차가 판매될 수 있을 것’이라고 말했다.
(서울경제 6월 16일자)
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